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Las acciones formativas de Formacioncontinua tienen modalidad online
Modalidad
ONLINE
Duración de las acciones formativas de formacioncontinua
Duración Total
370 H
Duración de teleformación de las acciones formativas de formacioncontinua
Horas Teleformación
185 H
Precio de las acciones formativas de INESEM
420 € Hasta 100% bonificable
Entidad
INESEM Formación Continua
Presentación
Descripción
En el ámbito del mundo de la fabricación mecánica, es necesario conocer los diferentes campos de los tratamientos térmicos en fabricación mecánica, dentro del área profesional de las operaciones mecánicas. Así, con el presente certificado se pretende aportar los conocimientos necesarios para la realización de tratamientos térmicos en productos metálicos.
Objetivos
  • Analizar la información técnica del proceso de un tratamiento térmico y termoquímico, identificando las propiedades del tratamiento, determinando las fases, operaciones del proceso, medios empleados, las transformaciones que originan y los parámetros a controlar.
  • Analizar el plan de verificación de un proceso de tratamiento térmico y termoquímico, destinado a la determinación de las dimensiones y características de los productos tratados, a partir de la información técnica.
  • Analizar el plan de control de las características y/o resultados de un proceso de tratamiento térmico y termoquímicos, mediante ensayos destructivos y no destructivos, a partir de la información técnica, y normativa.
  • Analizar las propiedades que caracterizan las aleaciones ligeras y las aleaciones de cobre, determinar sus aplicaciones y características.
  • Seleccionar los materiales férricos identificando las principales propiedades que han de cumplir y conocer sus características.
  • Realizar las operaciones de preparación de las piezas a tratar, cumpliendo las especificaciones técnicas exigibles de limpieza y enmascarado, normas de calidad y las normas de prevención de riesgos laborales y ambientales.
  • Preparar los equipos e instalaciones, identificando los requerimientos indicados para el tipo de tratamiento, determinando la puesta en marcha y realización la regulación y verificación de los parámetros de control, cumpliendo con las normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
  • Describir los diferentes tipos de tratamientos térmicos sin modificación química (temple, revenido, recocido, normalizado, ) y explicar las variaciones de las propiedades y características mecánicas que se producen en los mismos.
  • Realizar diferentes tratamientos térmicos sin modificación química (temple, revenido, recocido), consiguiendo las variaciones de propiedades y características mecánicas especificadas, aplicando las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
  • Describir los tratamientos termoquímicos (cementación, nitruración, cianuración, carbonitruración y sulfinización), reconocer las variables del proceso y determinar las propiedades y características mecánicas según exigencias.
  • Realizar diferentes tratamientos termoquímicos, a partir del plano de la pieza, la normativa aplicable, las especificaciones técnicas y la pieza que se debe tratar, cumpliendo las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
  • Analizar los productos sometidos a tratamientos térmicos evaluando los resultados conforme a la documentación técnica, normativa y procedimientos establecidos, cumpliendo las especificaciones y normas de Prevención de Riesgos Laborales y Medio Ambiente.
  • Relacionar los procesos auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (alimentación de piezas, herramientas, vaciado o llenado de depósitos, evacuación de residuos, entre otros) con las fases, técnicas y medios empleados de carácter manual o automático.
  • Operar los órganos neumáticos, hidráulicos, eléctricos, programables, entre otros, que intervienen en la manipulación, transporte y otras operaciones de los procesos de tratamiento térmico y superficial de metales, actuando sobre sus elementos de regulación y control, en condiciones de seguridad personal y protección ambiental.
  • Enumerar las normativas aplicables a los sistemas auxiliares en tratamientos superficiales especificando las mismas.
  • Adaptar programas de control para sistemas automáticos de alimentación de piezas y operaciones auxiliares de tratamientos térmicos y superficiales de piezas metálicas (manipulación y refrigeración, suministro de fluidos, entre otros).
  • Controlar la respuesta de sistemas automatizados comprobando, mediante las mediciones necesarias, las trayectorias de trabajo y el sincronismo de movimientos.
Para qué te prepara
La presente formación se ajusta al itinerario formativo del Certificado de Profesionalidad FMEH0110 Tratamientos térmicos en fabricación mecánica, certificando el haber superado las distintas Unidades de Competencia en él incluidas, y va dirigido a la acreditación de las Competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral y de la formación no formal, vía por la que va a optar a la obtención del correspondiente Certificado de Profesionalidad, a través de las respectivas convocatorias que vayan publicando las distintas Comunidades Autónomas, así como el propio Ministerio de Trabajo (Real Decreto 1224/2009 de reconocimiento de las competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral).
A quién va dirigido
Este curso está dirigido a profesionales del mundo de la fabricación mecánica, más concretamente a aquellos vinculados con los tratamientos térmicos en fabricación mecánica, dentro del área profesional de las operaciones mecánicas, y a todas aquellas personas interesadas en adquirir conocimientos relacionados con los tratamientos térmicos en fabricación mecánica.

temario

  1. Interpretación de planos y documentación técnica para tratamientos superficiales.
    1. - Relación entre las vistas de un objeto.
    2. - Normalización de elementos y simbología.
    3. - Interpretación.
    4. - Vistas posibles y vistas necesarias (vistas, cortes, secciones).
    5. - Sistemas de representación de vistas ortogonales (europeo y americano)
    6. - Croquización de las piezas y esquemas.
    7. - Especificaciones técnicas.
  2. Análisis del trabajo.
    1. - Terminología empleada.
    2. - Documentación técnica.
  3. Fases del trabajo.
    1. - Fases de los tratamientos térmicos.
    2. - Trabajos unitarios y en serie.
  4. Ordenación de las fases y las operaciones.
    1. - Simbología y codificación.
    2. - Procesos característicos.
  5. Asignación de máquinas y medios.
    1. - Tipos de hornos.
    2. - Medios de enfriamiento.
  1. Aparatos y útiles de medición.
    1. - Pie de rey, micrómetros y sondas.
    2. - Patrones, reglas de verificación y comparadores.
  2. Calibración.
  3. Técnicas de medición.
    1. - Longitud, ángulos y tolerancias.
    2. - Formas y rugosidad.
  4. Metrología dimensional.
    1. - Sistemas de unidades de medida.
    2. - Normalización.
  5. Mediciones.
    1. - Concepto y verificación.
    2. - El laboratorio de metrología.
  1. Ensayos destructivos.
    1. - Ensayos de propiedades mecánicas Estáticos:
      1. * Ensayos de dureza, de tracción y otros
      2. * Finalidad
      3. * Normas
      4. * Equipos empleados
  2. Ensayos de propiedades mecánicas Dinámicos:
    1. - Ensayos de resistencia, fatiga y desgaste
    2. - Finalidad
    3. - Normas
    4. - Equipos emple
  3. Ensayos tecnológicos:
    1. - Doblado. Finalidad. Equipos empleados
    2. - Embutido. Finalidad. Equipos empleados
    3. - Forja. Finalidad. Equipos empleados
    4. - Corte. Finalidad. Equipos empleados
    5. - Punzonado. Finalidad. Equipos empleados
  4. Ensayos no destructivos.
  5. Ensayos con líquidos penetrantes. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  6. Ensayos con partículas magnéticas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  7. Ensayos con corrientes inducidas. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  8. Inspección con ultrasonidos. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  9. Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  10. Inspección con rayos X. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  11. Inspección con rayos gamma. Finalidad. Normativa. Equipos empleados
  1. Características y propiedades de los materiales.
    1. - Mecánicas.
    2. - Físico químicas.
    3. - Tecnológicas.
  2. Materiales férricos y sus aleaciones.
    1. - Aceros.
    2. - Fundiciones.
    3. - Aleaciones férreas.
  3. Aleaciones ligeras y aleaciones de cobre.
    1. - Aluminio y sus aleaciones.
    2. - Titanio y sus aleaciones.
    3. - Magnesio y sus aleaciones.
    4. - Latón.
    5. - Bronce.
  4. Formas comerciales.
    1. - Barras, perfiles y palastros.
    2. - Alambres, chapas y lingotes
  1. Estructura atómica y cristalina.
    1. - Estructura del átomo.
    2. - Configuración de la red cristalina.
  2. Diagrama hierro-carbono.
    1. - Soluciones sustitucionales e intersticiales.
    2. - Diagramas de fase.
    3. - Diagramas de equilibrio binario.
    4. - Constituyentes.
  3. Temperaturas y puntos críticos
    1. - Curvas TTT.
    2. - Templabilidad.
    3. - Tratamientos de los aceros.
  1. Desengrasado y limpieza.
    1. - Agentes alcalinos.
    2. - Disolventes y emulsionantes.
    3. - Métodos de limpieza.
  2. Metalizado.
    1. - Decapado mecánico
    2. - Preparación mecánica.
    3. - Preparación eléctrica.
    4. - Premetalización.
  3. Tratamientos superficiales.
    1. - Decapado electrolítico.
    2. - Ataque anódico.
  4. Descascarillado y enmascarado.
    1. - Decapado químico.
    2. - Decapado electrolítico.
    3. - Abrasión.
    4. - Procedimientos de enmascarado.
  1. Instalaciones y equipos.
    1. - Hornos. Clasificación. Efectos de la atmósfera.
    2. - Termometría: Termómetros, Pirómetros, Registradores. Procedimientos de calibración de equipos de termometría.
    3. - Generadores de atmósfera controlada.
    4. - Equipos de apagado
  2. Operaciones de puesta a punto y preparación de los diferentes equipos e instalaciones.
    1. - Útiles empleados (cestas, soportes, bandejas y utillajes especiales). Representación mediante croquis de utillajes.
    2. - Preparación de las instalaciones. (Ajustes de presión, temperatura, velocidad de calentamiento y enfriamiento)
    3. - Sistemas de control de temperatura y de enfriamiento.
  3. Mantenimiento de primer nivel.
    1. - Instalaciones electromecánicas industriales.
    2. - Clasificación de los trabajos de mantenimiento.
    3. - Fichas de análisis de fallo y bonos de trabajo.
    4. - Herramientas básicas para las operaciones.
    5. - Detección de averías.
  1. Normativa y especificaciones técnicas.
  2. Fundamento y objeto.
  3. Tipos de tratamientos térmicos.
    1. - Temple, revenido y recocido.
    2. - Normalizado y bonificado.
    3. - Austempering y martempering.
    4. - Procesos de los distintos tratamientos térmicos
    5. - Tratamientos térmicos subcríticos.
    6. - Temple.
  4. Variables de control.
    1. - Velocidad de calentamiento y de enfriamiento.
    2. - Temperatura de mantenimiento y tiempo de permanencia.
  5. Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
  6. Detección y evaluación de defectos.
    1. - Tipos de defectos.
    2. - Sistemas de detección y evaluación de defectos
  1. Normativa y especificaciones técnicas.
  2. Fundamento y objeto.
  3. Tipos de tratamientos termoquímicos.
    1. - Cementación.
    2. - Nitruración.
    3. - Carbonitruración.
    4. - Sulfinización.
    5. - Cianuración.
  4. Procesos de los distintos tratamientos termoquímicos.
  5. Variables de control.
    1. - Composición del acero a tratar.
    2. - Velocidad de calentamiento.
    3. - Temperatura de mantenimiento.
    4. - Tiempo de permanencia.
    5. - Velocidad de enfriamiento.
  6. Sistemas de identificación de las piezas en los procesos.
  7. Detección y evaluación de defectos.
    1. - Tipos de defectos.
    2. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
  1. Fundamentos y objeto.
  2. Detección y evaluación de defectos en tratamientos térmicos.
    1. - Dureza insuficiente.
    2. - Fragilidad excesiva y deformaciones.
    3. - Grietas y roturas.
    4. - Recubrimientos.
  3. Técnicas de medición.
    1. - Dimensionales.
    2. - Geométricas (plenitud, rectitud, circularidad,….).
    3. - Especiales (espesores de capa, recubrimientos y temperaturas,…).
    4. - Acabado superficial.
    5. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
    6. - Técnicas de calibración.
  4. Técnicas operativas de ensayos destructivos (ED).
    1. - Ensayos mecánicos (dureza, tracción, resistencia, fatiga, desgaste y otros)
    2. - Ensayos tecnológicos (doblado, embutido, forja, corte, punzonado y otros)
    3. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
  5. Técnicas operativas de ensayos no destructivos (END) (líquidos penetrantes, partículas magnéticas, corrientes inducidas, ultrasonidos, rayos X, rayos gamma)
    1. - Sistemas de detección y evaluación de defectos.
  1. El trabajo y la salud.
  2. Los riesgos profesionales.
  3. Factores de riesgo.
  4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
    1. - Accidente de trabajo.
    2. - Enfermedad profesional.
    3. - Otras patologías derivadas del trabajo.
    4. - Repercusiones económicas y de funcionamiento.
  5. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
    1. - La ley de prevención de riesgos laborales.
    2. - El reglamento de los servicios de prevención.
    3. - Alcance y fundamentos jurídicos.
    4. - Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
  6. Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
    1. - Organismos nacionales.
    2. - Organismos de carácter autonómico.
  1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
  2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
  3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
  4. Riesgos asociados al medio de trabajo:
    1. - Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
    2. - El fuego.
  5. Riesgos derivados de la carga de trabajo:
    1. - La fatiga física.
    2. - La fatiga mental.
    3. - La insatisfacción laboral.
  6. La protección de la seguridad y salud de los trabajadores:
    1. - La protección colectiva.
    2. - La protección individual.
    3. - Tipos de accidentes.
    4. - Evaluación primaria del accidentado.
    5. - Primeros auxilios.
    6. - Socorrismo.
    7. - Situaciones de emergencia.
    8. - Planes de emergencia y evacuación.
    9. - Información de apoyo para la actuación de emergencias.
  1. Identificar los riesgos de instalaciones:
    1. - Caídas.
    2. - Incendio
    3. - Explosión
    4. - Quemaduras.
    5. - Sistema de ventilación.
  2. Elementos de seguridad en las máquinas.
  3. Contactos con sustancias corrosivas.
  4. Toxicidad y peligrosidad ambiental de grasas, lubricantes y aceites.
  5. Equipos de protección colectiva (las requeridas según el tratamiento térmico).
  6. Equipos de protección individual (botas de seguridad, buzo de trabajo, guantes, gafas, casco, delantal).
  1. Normalización de elementos y simbología.
  2. Clasificación de los sistemas de representación de vistas.
  3. Planos de conjunto. Perspectivas.
  4. Planos constructivos.
  5. Croquización y esquemas.
  1. Descripción de los medios de manipulación.
  2. Funciones de los medios utilizados para la automatización:
  3. Equipos Semiautomáticos (electro-neumo-hidráulicos).
  4. Equipos Automáticos (manipuladores, robots).
  1. Parámetros de control (fuerza, presión, velocidad).
  2. Órganos de regulación:
  3. Útiles de verificación (manómetros, reglas, tacómetros, dinamómetros).
  4. Accionamientos de corrección (estranguladores, limitadores de potencia, limitadores de calidad).
  5. Mantenimiento de primer nivel en la (manipulación, transporte y alimentación).
  1. Riesgos en el manejo de herramientas y equipos.
  2. Riesgos en la manipulación de sistemas e instalaciones.
  3. Riesgos en el almacenamiento y transporte de cargas.
  1. Funciones de los lenguajes de PLCs y robots.
  2. Manejo de instrucciones de programación (robots, PLC´s).
  3. Sistemas automatizados para tratamientos de metales (robots, manipuladores)
  4. Elementos de una instalación automática.
  5. Modificación de programas.
  6. Sistema elemental de seguridad del proceso.
  7. Adaptación del programa alternativo de control.
  8. Simulación de programas.
  9. Diagramas de flujo.
  1. Relación entre parámetros y tiempo de respuesta.
  2. Aparatos de medida y sus unidades.
  3. Manejo de los instrumentos de medida y verificación.
  4. Control y desarrollo dentro de tolerancias.
  5. Modificación de las trayectorias.
  6. Optimización de los desplazamientos.

metodología

claustro

Claustro Docente

Ofrecerá un minucioso seguimiento al alumno, resolviendo sus dudas.

campus virtual

Formación Online

Toda nuestra oferta formativa es de modalidad online, incluidos los exámenes.

materiales didácticos

Comunidad

En la que todos los alumos de INESEM podrán debatir y compartir su conocimiento.

material adicional

Materiales Didácticos

En la mayoría de nuestras acciones formativas, el alumno contará con el apoyo de los materiales físicos.

Centro de atención al estudiante (CAE)

Material Adicional

El alumno podrá completar el proceso formativo y ampliar los conocimientos de cada área concreta.

inesem emplea

Campus Virtual

Entorno Persona de Aprendizaje disponible las 24 horas, los 7 días de la semana.

Una vez finalizado el proceso de matriculación, el alumno empieza su andadura en INESEM Formación Continua a través de nuestro Campus Virtual.

La metodología INESEM Business School, ha sido diseñada para acercar el aula al alumno dentro de la formación online. De esta forma es tan importante trabajar de forma activa en la plataforma, como necesario el trabajo autónomo de este. El alumno cuenta con una completa acción formativa que incluye además del contenido teórico, objetivos, mapas conceptuales, recuerdas, autoevaluaciones, bibliografía, exámenes, actividades prácticas y recursos en forma de documentos descargables, vídeos, material complementario, normativas, páginas web, etc.

A esta actividad en la plataforma hay que añadir el tiempo asociado a la formación dedicado a horas de estudio. Estos son unos completos libros de acceso ininterrumpido a lo largo de la trayectoria profesional de la persona, no solamente durante la formación. Según nuestra experiencia, gran parte del alumnado prefiere trabajar con ellos de manera alterna con la plataforma, si bien la realización de autoevaluaciones de cada unidad didáctica y evaluación de módulo, solamente se encuentra disponible de forma telemática.

El alumno deberá avanzar a lo largo de las unidades didácticas que constituyen el itinerario formativo, así como realizar las actividades y autoevaluaciones correspondientes. Al final del itinerario encontrará un examen final o exámenes. A fecha fin de la acción formativa el alumno deberá haber visitado al menos el 100 % de los contenidos, haber realizado al menos el 75 % de las actividades de autoevaluación, haber realizado al menos el 75 % de los exámenes propuestos y los tiempos de conexión alcanzados deberán sumar en torno al 75 % de las horas de la teleformación de su acción formativa. Dicho progreso se contabilizará a través de la plataforma virtual y puede ser consultado en cualquier momento.

La titulación será remitida al alumno por correo postal una vez se haya comprobado que ha completado el proceso de aprendizaje satisfactoriamente.

Requisitos de acceso

Esta formación pertenece al programa de Formación Continua de INESEM. Esta formación se tramita con cargo a un crédito que tienen asignado las empresas privadas españolas para la formación de sus empleados sin que les suponga un coste.

Para tramitar dicha formación es preciso cumplir los siguientes requisitos:

  • Estar trabajando para una empresa privada
  • Encontrarse cotizando en Régimen General de la Seguridad Social
  • Solicitar un curso que esté relacionado con el puesto de trabajo o con la actividad empresarial
  • Que la empresa autorice la formación
  • Que la empresa disponga de suficiente crédito formativo para cubrir el coste del curso

titulación

Titulación de Formación Continua Bonificada expedida por el Instituto Europeo de Estudios Empresariales (INESEM). TITULACIÓN de haber superado la FORMACIÓN NO FORMAL que le Acredita las Unidades de Competencia recogidas en el Certificado de Profesionalidad FMEH0110 Tratamientos Térmicos en Fabricación Mecánica, regulada en el Real Decreto 1525/2011, de 31 de Octubre, del cual toma como referencia la Cualificación Profesional FME353_2 Tratamientos Térmicos en Fabricación Mecánica (RD 1699/2007, de 14 de Diciembre). De acuerdo a la Instrucción de 22 de marzo de 2022, por la que se determinan los criterios de admisión de la formación aportada por las personas solicitantes de participación en el procedimiento de evaluación y acreditación de competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral o vías no formales de formación. INSTITUTO EUROPEO DE ESTUDIOS EMPRESARIALES, S.A.U. es una entidad participante del fichero de entidades del Sepe, Ministerio de Trabajo y Economía Social.
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