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Las acciones formativas de Formacioncontinua tienen modalidad online
Modalidad
ONLINE
Duración de las acciones formativas de formacioncontinua
Duración Total
560 H
Duración de teleformación de las acciones formativas de formacioncontinua
Horas Teleformación
280 H
Precio de las acciones formativas de INESEM
600 € Hasta 100% bonificable
Entidad
INESEM Formación Continua
Presentación
Descripción
En el ámbito del mundo del transporte y mantenimiento de vehículos es necesario conocer los diferentes campos del mantenimiento de estructuras de carrocerías de vehículos. Así, con el presente curso se pretende aportar los conocimientos necesarios para los elementos fijos, estructurales del vehículo y conformado de elementos metálicos.
Objetivos
  • Sustituir elementos fijos del vehículo total o parcialmente.
  • Reparar la estructura del vehículo.
  • Realizar el conformado de elementos metálicos y reformas de importancia
Para qué te prepara
La presente formación se ajusta al itinerario formativo del Certificado de Profesionalidad TMVL0309 Mantenimiento de Estructuras de Carrocerías de Vehículos certificando el haber superado las distintas Unidades de Competencia en él incluidas, y va dirigido a la acreditación de las Competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral y de la formación no formal, vía por la que va a optar a la obtención del correspondiente Certificado de Profesionalidad, a través de las respectivas convocatorias que vayan publicando las distintas Comunidades Autónomas, así como el propio Ministerio de Trabajo ( Real Decreto 1224/2009 de reconocimiento de las competencias profesionales adquiridas por experiencia laboral).
A quién va dirigido
Este curso está dirigido a los profesionales del mundo del transporte y mantenimiento de vehículos, concretamente en el área de mantenimiento de estructuras de carrocerías de vehículos, y a todas aquellas personas interesadas en adquirir conocimientos relacionados con los elementos fijos, estructurales del vehículo y conformado de elementos metálicos.

temario

  1. Preparación del punto.
  2. Taladrado con brocas específicas.
  3. Despunteado de puntos en zonas de fácil y difícil acceso.
  4. Fresado de puntos.
  5. Desengatillado de pestañas en paneles.
  6. Desbarbado de zonas con antigravilla y selladores.
  7. Desbarbado de zonas con cera de cavidades.
  8. Desfilado de pestañas en paneles.
  1. Representación gráfica: croquizado y acotado.
  2. Trazado y preparación del corte.
  3. Eliminación de pinturas con discos específicos.
  4. Corte de elementos mediante herramientas manuales.
  5. Corte de elementos mediante herramientas eléctricas y neumáticas.
  6. Protección anticorrosiva en la zona de corte.
  7. Conceptos asociados a los procesos de corte con herramientas y máquinas.
  1. Cincel manual y neumático.
  2. Cortafríos.
  3. Sierras: circular, de arco, neumática de vaivén y sierra orbital.
  4. Mantas ignífugas.
  5. Roedora.
  6. Despunteadora.
  7. Taladro eléctrico y manual.
  8. Brocas intercambiables.
  9. Brocas específicas para puntos de soldadura.
  10. Amoladora.
  11. Discos de desbarbar y de corte.
  12. Martillos de golpear y de acabado.
  13. Tases de chapista.
  14. Limas de repasar.
  1. Método de sustitución total o parcial.
  2. Técnica de utilización de los métodos de corte.
  3. Método de protección anticorrosiva del elemento.
  4. Normas técnicas del fabricante.
  5. Técnica de despunteado en zonas de fácil y difícil acceso.
  6. Método de desengatillamiento de pestañas en paneles.
  7. Técnica de desfilado de pestañas en paneles.
  8. Método de preparación y ajuste del recambio.
  1. Composición y propiedades de aleaciones férricas.
  2. Utilización de aceros de alto límite elástico.
  3. Diseño de una carrocería autoportante en acero y en aluminio.
  4. Diseño de zonas deformables en el impacto.
  5. Composición y propiedades de aleaciones ligeras (Al).
  6. Variación de propiedades mediante tratamientos térmicos:
    1. - Características de materiales de metálicos.
    2. - Comportamiento del material al golpeado.
    3. - Comportamiento del material al calentarlo.
    4. - Simbología de los fabricantes de los vehículos.
  1. Tases.
  2. Martillos de acabado.
  3. Equipos de soldadura:
    1. - MIG/MAG.
    2. - Soldadura blanda.
    3. - Soldadura por puntos de resistencia.
  4. Mordazas.
  5. Despunteadora.
  6. Alicates de filetear.
  7. Amoladora.
  8. Disco de:
    1. - Corte.
    2. - Desbarbar.
    3. - Acero trenzado.
    4. - Baja abrasión.
  9. Taladro.
  10. Espátulas.
  11. Lijadora orbital.
  12. Cortafríos.
  13. Cincel.
  14. Manta ignífuga.
  15. Mordazas autoblocantes.
  16. Pistola neumática para sellador y cera de cavidades.
  1. Imprimaciones y desoxidantes utilizados en los procesos de soldeo.
  2. Preparación de uniones y equipos de soldadura.
  3. Materiales de aportación utilizados con los distintos métodos de soldadura.
  4. Procedimientos de soldeo.
  5. Eléctrica por puntos de resistencia.
  6. MIG/MAG.
  7. Soldadura blanda estaño/plomo.
  8. Función, características y uso de los equipos.
  1. Método de unión en una sustitución total o parcial.
  2. Técnica de solape en zonas de corte.
  3. Técnica de utilización de la soldadura blanda.
  4. Método de engatillamiento de pestañas en paneles.
  5. Técnica de presentación de piezas con elementos adyacentes.
  6. Técnica de acondicionamiento y preparación de las pestañas a soldar.
  1. Método de desbarbado con amoladora eléctrica.
  2. Método de desbarbado en zonas con antigravillas y selladores.
  3. Técnicas de utilización de discos de desbarbar, acero trenzado y baja abrasión.
  4. Método de colocación de la manta ignífuga en zonas adyacentes.
  5. Método de comprobación de los espesores de la chapa en base a los dados por el fábricante.
  6. Técnica de aplicación de ceras de cavidades en las caras internas de la unión.
  1. Valoración de resistencias de la unión:
    1. - Tracción y compresión.
    2. - Cortadura y cizalla.
    3. - Desgarro.
    4. - Papelado.
  2. Tipos de adhesivos según su composición y características.
  3. Diseño de la forma de la unión adhesiva:
    1. - Solape.
    2. - Placa.
  1. Valoración de resistencias de la unión.
  2. Valoración del calentamiento recibido y consecuencias.
  3. Conformación con aplicación de calor.
  4. Tipos de preparaciones de unión en elementos estructurales.
    1. - Solape.
  5. Ventajas y inconvenientes de los diferentes métodos de unión:
    1. - Eléctrica por puntos.
    2. - Mig/Mag.
  6. Oxiacetilénica.
  7. Tig.
  8. Soldadura blanda.
  1. Composición y propiedades de aleaciones férricas.
  2. Utilización de aceros de alto límite elástico.
  3. Diseño de una carrocería autoportante en acero y en aluminio.
  4. Diseño de zonas deformables en el impacto.
  5. Composición y propiedades de aleaciones ligeras (Al).
  6. Variación de propiedades mediante tratamientos térmicos:
    1. - Características de materiales de metálicos.
    2. - Comportamiento del material al golpeado.
    3. - Comportamiento del material al calentarlo.
    4. - Simbología de los fabricantes de los vehículos.
  1. Tases.
  2. Martillos de acabado.
  3. Equipos de soldadura:
    1. - MIG/MAG.
    2. - Soldadura blanda.
    3. - Soldadura por puntos de resistencia.
  4. Mordazas.
  5. Despunteadora.
  6. Alicates de filetear.
  7. Amoladora.
  8. Disco de:
    1. - Corte.
    2. - Desbarbar.
    3. - Acero trenzado.
    4. - Baja abrasión.
  9. Taladro.
  10. Espátulas.
  11. Lijadora orbital.
  12. Cortafríos.
  13. Cincel.
  14. Manta ignífuga.
  15. Mordazas autoblocantes.
  16. Pistola neumática para sellador y cera de cavidades.
  1. Imprimaciones y desoxidantes utilizados en los procesos de soldeo.
  2. Preparación de uniones y equipos de soldadura.
  3. Materiales de aportación utilizados con los distintos métodos de soldadura.
  4. Procedimientos de soldeo.
  5. Eléctrica por puntos de resistencia.
  6. MIG/MAG.
  7. Soldadura blanda estaño/plomo.
  8. Función, características y uso de los equipos.
  1. Método de unión en una sustitución total o parcial.
  2. Técnica de solape en zonas de corte.
  3. Técnica de utilización de la soldadura blanda.
  4. Método de engatillamiento de pestañas en paneles.
  5. Técnica de presentación de piezas con elementos adyacentes.
  6. Técnica de acondicionamiento y preparación de las pestañas a soldar.
  1. Método de desbarbado con amoladora eléctrica.
  2. Método de desbarbado en zonas con antigravillas y selladores.
  3. Técnicas de utilización de discos de desbarbar, acero trenzado y baja abrasión.
  4. Método de colocación de la manta ignífuga en zonas adyacentes.
  5. Método de comprobación de los espesores de la chapa en base a los dados por el fabricante.
  6. Técnica de aplicación de ceras de cavidades en las caras internas de la unión.
  1. Valoración de resistencias de la unión:
    1. - Tracción y compresión.
    2. - Cortadura y cizalla.
    3. - Desgarro.
    4. - Papelado.
  2. Tipos de adhesivos según su composición y características.
  3. Diseño de la forma de la unión adhesiva:
    1. - Solape.
    2. - Placa.
  1. Valoración de resistencias de la unión.
  2. Valoración del calentamiento recibido y consecuencias.
  3. Conformación con aplicación de calor.
  4. Tipos de preparaciones de unión en elementos estructurales.
    1. - Solape.
  5. Ventajas y inconvenientes de los diferentes métodos de unión:
    1. - Eléctrica por puntos.
    2. - Mig/Mag.
  6. Oxiacetilénica.
  7. Tig.
  8. Soldadura blanda.
  1. Sistemas de fuerzas: composición y descomposición.
  2. Resultante y momentos resultantes.
  3. Representación gráfica: simbología y normalización.
  4. Técnicas de medición.
  5. Interpretación de la información estructural dada por el fabricante.
  6. Tipos de carrocerías y bastidores.
  7. Función y características del crash-test.
  8. Tipos de daños.
  1. Elevador.
  2. Galgas de nivel.
  3. Medidor universal.
  4. Compás de varas.
  5. Función y características del alineador.
  6. Sistemas de elevación de estructuras.
  7. Útiles para el movimiento de estructuras deformadas.
  1. Técnicas de verificación de elementos estructurales en pisos.
  2. Método de verificación estructural en habitáculos de puertas.
  3. Método de verificación de habitáculos de lunas.
  4. Técnicas de control de deformaciones estructurales.
  5. Método de control de habitáculos de capó y maletero.
  1. Método de colocación en:
    1. - Bancadas de control positivo y universal.
    2. - Bancadas con plataforma elevadora.
  2. Tipos de mordazas existentes dependiendo del fabricante del vehículo, bastidor o cabina.
  3. Colocación de las mordazas dependiendo de la deformación.
  4. Técnica para la interpretación de la simbología del fabricante.
  1. Colocación en bancada de:
    1. - Juegos específicos de cabezales en las bancadas de control positivo.
    2. - Traviesas y función de los carros deslizables en bancadas universales.
    3. - Barras horizontales y paralelas en bancadas de control por galgas de nivel.
    4. - Del sistema óptico de medición usado en bancadas con rayo láser.
    5. - Tarjetas de aluminio y sensores de ultrasonido en bancadas con sistemas electrónicos de medición.
    6. - Del puntero pantográfico en bancadas con elevador incorporado.
  1. Utilización de los útiles específicos para el control de las torretas.
  2. Colocación de:
    1. - Útiles específicos en bancadas de control positivo y universal.
    2. - Puntero pantográfico en las torretas de suspensión en bancadas con elevador incorporado.
    3. - Regletas de medición de torretas, en bancadas con sistema óptico de medición.
  1. Simbología del fabricante de la bancada.
  2. Simbología del fabricante del vehículo.
  3. Fichas de control.
  4. Fichas de control de las torretas de suspensión.
  5. Manual de uso de:
    1. - Bancada con elevador incorporado.
    2. - Torre de tiro.
    3. - Escuadra tipo «L».
  1. Mordaza de anclaje especial.
  2. Mordaza de anclaje universal.
  3. Puntero pantográfico.
  4. Útiles de la bancada por control positivo:
    1. - Universal.
    2. - Por galgas de nivel.
    3. - Por sistema óptico de medición.
    4. - Por sistema electrónico de medición.
  5. Cadenas homologadas por el fabricante.
  6. Mordazas de estiraje.
  7. Pinza para tracción.
  8. Pinza de tijera autoamordazante.
  9. Media luna.
  10. Accesorio de tracción manual para las torretas Mcpherson.
  11. Ganchos universales de tracción.
  12. Cabezales de goma.
  13. Tirantes para evitar descuadramientos.
  14. Polea de reenvío.
  15. Eslingas de seguridad.
  16. Cabrestante.
  17. Codo de base plana.
  1. Método de reparación en bancada de deformaciones en parte:
    1. - Delantera.
    2. - Central.
    3. - Trasera.
  2. Técnica de colocación de tiros y contratiros en parte:
    1. - Delantera.
    2. - Central.
    3. - Trasera.
  1. Colocación de:
    1. - Eslinga de seguridad en tiros y contratiros.
    2. - Tirantes para evitar descuadramientos en huecos de puertas.
    3. - Mordazas, en tiros en parte central.
    4. - Gato hidráulico en tiros en parte central.
    5. - Gato hidráulico en rombo en parte trasera.
    6. - Gato hidráulico para realizar tiro combinado.
    7. - Procedimientos a seguir con puertas y lunas.
    8. - Regulación de alturas en torres y escuadras.
  1. Torre de tiro.
  2. Escuadra de tiro tipo «L».
  3. Gato hidráulico.
  4. Bancadas con torres integradas.
  5. Sistemas hidráulicos de presión.
  6. Cadenas homologadas por el fabricante.
  7. Mordazas de estiraje.
  8. Pinza para tracción.
  9. Pinza de tijera autoamordazante.
  10. Media luna.
  11. Accesorio de tracción manual para las torretas Mcpherson.
  12. Ganchos universales de tracción.
  13. Tirantes para evitar descuadramientos.
  14. Polea de reenvío.
  15. Eslingas de seguridad.
  1. Procedimientos de ubicación de puntos a controlar.
  2. Verificación de:
    1. - Cotas en zonas adyacentes.
    2. - Cotas con mecánica montada y desmontada.
    3. - Cotas en elementos estructurales.
  3. Medición de habitáculos.
  4. Comprobación de cotas mediante elementos amovibles.
  5. Colocación de contratiros con útiles de medición.
  6. Control en vehículos asimétricos.
  1. El trabajo y la salud.
  2. Los riesgos profesionales.
  3. Factores de riesgo.
  4. Consecuencias y daños derivados del trabajo:
    1. - Accidente de trabajo.
    2. - Enfermedad profesional.
    3. - Otras patologías derivadas del trabajo.
    4. - Repercusiones económicas y de funcionamiento.
  5. Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos laborales:
    1. - La ley de prevención de riesgos laborales.
    2. - El reglamento de los servicios de prevención.
    3. - Alcance y fundamentos jurídicos.
    4. - Directivas sobre seguridad y salud en el trabajo.
  6. Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el trabajo:
    1. - Organismos nacionales.
    2. - Organismos de carácter autonómico.
  7. Riesgos generales y su prevención
    1. - En el manejo de herramientas y equipos.
    2. - En la manipulación de sistemas e instalaciones.
    3. - En el almacenamiento y transporte de cargas.
    4. - Exposición a agentes físicos, químicos o biológicos.
    5. - El fuego.
    6. - La fatiga física.
    7. - La fatiga mental.
    8. - La insatisfacción laboral.
    9. - La protección colectiva.
    10. - La protección individual.
  1. Tipos de accidentes.
  2. Evaluación primaria del accidentado.
  3. Primeros auxilios.
  4. Socorrismo.
  5. Situaciones de emergencia.
  6. Planes de emergencia y evacuación.
  7. Información de apoyo para la actuación de emergencias.
  1. Riesgos derivados del almacenaje y manipulación de combustibles, grasas y lubricantes.
  2. Riesgos asociados a los ruidos, vibraciones y gases de la combustión producidos en el taller.
  3. Protocolos de actuación para mitigar los riesgos medioambientales.
  4. Tipos de residuos generados.
  5. Almacenaje en contenedores y bolsas, señalización de residuos.
  6. Manejo de los desechos.
  7. Mantenimiento del orden y limpieza de la zona de trabajo.
  1. Composición y propiedades de aleaciones férricas.
  2. Diseño de una carrocería autoportante en acero y en aluminio.
  3. Composición y propiedades de aleaciones ligeras (Al).
  4. Variación de propiedades mediante tratamientos térmicos.
  5. Técnicas de ensayos para la determinación de propiedades.
  6. Características de los materiales metálicos.
  7. Comportamiento del material al golpeado.
  8. Comportamiento del material al calentarlo.
  9. Simbología de los fabricantes de los vehículos.
  1. Lijado:
    1. - Uso de la lima de carrocero.
    2. - Taco de goma.
  2. Visual:
    1. - Detección en colores claros y oscuros.
    2. - Utilización de reflejos de la chapa.
    3. - Técnica para localizar aguas en zonas de chapa.
    4. - Técnica para localizar agrietamientos en masillas y selladores.
    5. - Técnica para localizar desalineamientos en zonas de chapa.
    6. - Detección de arrugas.
  3. Al tacto.
  4. Peines.
  5. Manual del fabricante.
  1. Martillos de acabado.
  2. Martillos de golpear.
  3. Cinceles.
  4. Mazos.
  5. Tases.
  6. Limas de repasar.
  7. Lima de carrocero.
  8. Martillos de inercia.
  9. Electrodo de cobre.
  10. Electrodo de carbono.
  11. Palancas de desabollar.
  12. Tranchas.
  13. Equipos de soldadura MIG/MAG.
  1. Técnica para determinar las reparaciones o sustituciones en piezas de chapa.
  2. Clasificación de daños:
  3. Grado: leve, medio y fuerte.
  4. Extensión: sustitución.
  5. Ubicación: fácil acceso, difícil acceso y sin acceso.
  6. Valor venal del vehículo.
  7. Guías de tasaciones.
  8. Programas informáticos de valoraciones.
  9. Daños directos e indirectos.
  1. Sufrido.
  2. Golpeado.
  3. Eliminación de tensiones.
  4. Técnica de reparación térmica.
  5. Desabollado de:
    1. - Nervios o quebrantos.
    2. - Zonas con grapas para molduras.
    3. - Zonas de fácil acceso.
    4. - Zonas de difícil acceso o sin acceso.
  6. Técnica de estirado.
  7. Técnica de recogida de chapa con electrodo de carbono.
  8. Recogida de chapa con electrodo de cobre.
  9. Tensado y reparación de abolladuras amplias.
  10. Técnica de reparación de abolladura amplia sin estiramiento.
  11. Técnica de reparación de abolladura amplia con estiramiento.
  12. Técnica de recogido en frío.
  1. Documentación el vehículo.
  2. Procedimiento a seguir en:
    1. - Caso de homologación.
    2. - Realización de croquis.
  3. Verificación:
    1. - Por parte de organismos oficiales.
    2. - De la homologación de la pieza a transformar.
  4. Interpretación de planos técnicos y de la simbología técnica.
  1. Método de:
    1. - Colocación y posicionamiento en el vehículo.
    2. - Colocación de los elementos de unión.
    3. - Unión de los elementos con el vehículo.
  2. Técnica de comprobación de elementos adyacentes.
  1. Útiles de medida.
  2. Taladro.
  3. Brocas de diámetro pequeño.
  4. Lijadora orbital.
  5. Imprimaciones anticorrosivas.
  1. Operaciones de comprobación:
    1. - Del resultado de la transformación con los planos técnicos.
    2. - De resistencia de la pieza o zona transformada.
    3. - De estanqueidad con agua de la pieza o zona transformada.
  2. Operaciones de verificación de:
    1. - Sujeción de la pieza o zona transformada.
    2. - Suspensiones en estado de reposo y a plena carga.

metodología

claustro

Claustro Docente

Ofrecerá un minucioso seguimiento al alumno, resolviendo sus dudas.

campus virtual

Formación Online

Toda nuestra oferta formativa es de modalidad online, incluidos los exámenes.

materiales didácticos

Comunidad

En la que todos los alumos de INESEM podrán debatir y compartir su conocimiento.

material adicional

Materiales Didácticos

En la mayoría de nuestras acciones formativas, el alumno contará con el apoyo de los materiales físicos.

Centro de atención al estudiante (CAE)

Material Adicional

El alumno podrá completar el proceso formativo y ampliar los conocimientos de cada área concreta.

inesem emplea

Campus Virtual

Entorno Persona de Aprendizaje disponible las 24 horas, los 7 días de la semana.

Una vez finalizado el proceso de matriculación, el alumno empieza su andadura en INESEM Formación Continua a través de nuestro Campus Virtual.

La metodología INESEM Business School, ha sido diseñada para acercar el aula al alumno dentro de la formación online. De esta forma es tan importante trabajar de forma activa en la plataforma, como necesario el trabajo autónomo de este. El alumno cuenta con una completa acción formativa que incluye además del contenido teórico, objetivos, mapas conceptuales, recuerdas, autoevaluaciones, bibliografía, exámenes, actividades prácticas y recursos en forma de documentos descargables, vídeos, material complementario, normativas, páginas web, etc.

A esta actividad en la plataforma hay que añadir el tiempo asociado a la formación dedicado a horas de estudio. Estos son unos completos libros de acceso ininterrumpido a lo largo de la trayectoria profesional de la persona, no solamente durante la formación. Según nuestra experiencia, gran parte del alumnado prefiere trabajar con ellos de manera alterna con la plataforma, si bien la realización de autoevaluaciones de cada unidad didáctica y evaluación de módulo, solamente se encuentra disponible de forma telemática.

El alumno deberá avanzar a lo largo de las unidades didácticas que constituyen el itinerario formativo, así como realizar las actividades y autoevaluaciones correspondientes. Al final del itinerario encontrará un examen final o exámenes. A fecha fin de la acción formativa el alumno deberá haber visitado al menos el 100 % de los contenidos, haber realizado al menos el 75 % de las actividades de autoevaluación, haber realizado al menos el 75 % de los exámenes propuestos y los tiempos de conexión alcanzados deberán sumar en torno al 75 % de las horas de la teleformación de su acción formativa. Dicho progreso se contabilizará a través de la plataforma virtual y puede ser consultado en cualquier momento.

La titulación será remitida al alumno por correo postal una vez se haya comprobado que ha completado el proceso de aprendizaje satisfactoriamente.

Requisitos de acceso

Esta formación pertenece al programa de Formación Continua de INESEM. Esta formación se tramita con cargo a un crédito que tienen asignado las empresas privadas españolas para la formación de sus empleados sin que les suponga un coste.

Para tramitar dicha formación es preciso cumplir los siguientes requisitos:

  • Estar trabajando para una empresa privada
  • Encontrarse cotizando en Régimen General de la Seguridad Social
  • Solicitar un curso que esté relacionado con el puesto de trabajo o con la actividad empresarial
  • Que la empresa autorice la formación
  • Que la empresa disponga de suficiente crédito formativo para cubrir el coste del curso

titulación

Titulación de Formación Continua Bonificada expedida por el Instituto Europeo de Estudios Empresariales (INESEM). TITULACIÓN de haber superado la FORMACIÓN NO FORMAL que le Acredita las Unidades de Competencia recogidas en el Certificado de Profesionalidad TMVL0309 Mantenimiento de Estructuras de Carrocerías de Vehículos, regulada en el Real Decreto 723/2011, de 20 de mayo, del cual toma como referencia la Cualificación Profesional TMV045_2 Mantenimiento de Estructuras de Carrocerías de Vehículos (Real Decreto 295/2004, de 20 de febrero). De acuerdo a la Instrucción de 22 de marzo de 2022, por la que se determinan los criterios de admisión de la formación aportada por las personas solicitantes de participación en el procedimiento de evaluación y acreditación de competencias profesionales adquiridas a través de la experiencia laboral o vías no formales de formación. INSTITUTO EUROPEO DE ESTUDIOS EMPRESARIALES, S.A.U. es una entidad participante del fichero de entidades del Sepe, Ministerio de Trabajo y Economía Social.
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